課程背景:

　　制造業(yè)的必由之路IE ----- 一門輔助企業(yè)經(jīng)營的主流科學(xué)，從方法工程、工作衡量、工作評(píng)價(jià)、薪酬制度、工廠設(shè)計(jì)，到作業(yè)研究、決策分析；一直在企業(yè)中扮演著提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量、改善工作環(huán)境以及工作品質(zhì)的重要角色。是一套強(qiáng)調(diào)系統(tǒng)處于最佳運(yùn)行狀態(tài)而獲得巨大整體效益的方法體系。美國、德國、日本、等發(fā)達(dá)國家都將其視為促使經(jīng)濟(jì)騰飛的法寶。

　　課程內(nèi)容：

　　制造業(yè)正處于面臨著巨大的工作壓力, 隨著行業(yè)競爭的加劇、能源型材料價(jià)格的飛漲、外國制造業(yè)巨頭的滲入，我們已經(jīng)進(jìn)入了“同質(zhì)化”、“微利化”時(shí)代，過去即使粗框經(jīng)營也能生存的美好時(shí)代一去不復(fù)返了。

　　看看我們的生產(chǎn)運(yùn)作流程，浪費(fèi)、低效隨處可見：現(xiàn)場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準(zhǔn)時(shí)到達(dá)、設(shè)備故障頻繁、生產(chǎn)過程中的等待、無效搬運(yùn)、物流布局的混亂……

　　遺憾的是，我們對(duì)于工程技術(shù)人員的能力、綜合素質(zhì)的要求往往著重于“專業(yè)對(duì)口”、而忽略了對(duì)于技術(shù)人員的綜合素質(zhì)的要求（對(duì)于生產(chǎn)的全過程深入了解嗎？技術(shù)人員具備“實(shí)事求是”的務(wù)實(shí)作風(fēng)嗎？技術(shù)人員掌握了提升效率的TIE手法嗎？技術(shù)人員掌握了高效的分析問題、解決問題方法論嗎？……對(duì)于制造型的企業(yè)，我們不需要“學(xué)院派”的所謂理論家、我們需要世界最領(lǐng)先的“豐田”的實(shí)干家！

　　【課程收益】

　　課程重點(diǎn)在于系統(tǒng)全面的講述工業(yè)工程專業(yè)知識(shí)，與實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用技法的交流；使學(xué)員掌握TIE的核心

　　I特別是標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測量與管理，更是IE專業(yè)知識(shí)中的重中之重；從宏觀上了解生產(chǎn)管理、工程設(shè)計(jì)等管理活動(dòng)中IE的應(yīng)用，重點(diǎn)在目標(biāo)、政策、計(jì)劃、控制的了解與實(shí)戰(zhàn)管控。并為更精

　　進(jìn)一步掌握IE知識(shí)，解決更高層次問題墊定必要的基礎(chǔ)。

　　通過以上兩天的學(xué)習(xí)，學(xué)員可以對(duì)TIE（全面工業(yè)工程）有個(gè)較系統(tǒng)全面的了解，并初步具備實(shí)戰(zhàn)工作能力，經(jīng)過一段時(shí)間的鍛練與經(jīng)驗(yàn)積累，可具備一個(gè)TIE專業(yè)人員的專業(yè)素質(zhì)，為更

　　高層次的管理活動(dòng)——精益生具備實(shí)戰(zhàn)工作能力，墊定非常好的理論與實(shí)務(wù)基礎(chǔ)。

　　【課程核心內(nèi)容】

　　豐田TIE起源（1.5H）

　　思索：生產(chǎn)方式革新的新動(dòng)向。各有何優(yōu)缺點(diǎn)？

　　流水線Line

　　設(shè)備類水平布置（模塊式）→→垂直布置（設(shè)備流水線）

　　Toyota及日本企業(yè)的成功啟示：

　　我們需要PE還是IE還是TIE終極標(biāo)靶?

　　核心競爭力：2個(gè)輪子飛奔

　　第一部分 消除一切浪費(fèi)、提升效率（3.5H）

　　﹡真正認(rèn)識(shí)浪費(fèi)：TIE的3M Loss

　　﹡工廠的燒錢現(xiàn)象—8大浪費(fèi)

　　﹡真正認(rèn)識(shí)效率：

　　﹡TIE思想5大精髓：與浪費(fèi)（Muda）作戰(zhàn)

　　價(jià)值流：3大任務(wù)、2種浪費(fèi)（Muda）

　　流動(dòng)(Flow):單件流

　　拉動(dòng)（Pull）：Pull式計(jì)劃與需求

　　盡善盡美（Perfect）：7零目標(biāo)

　　第二部分：效率提升的工具---IE手法（7H）

　　﹡什么是工業(yè)工程(IE)

　　﹡現(xiàn)場IE活動(dòng)的定義與效果

　　﹡現(xiàn)場IE的意識(shí)：

　　復(fù)雜的事情簡單化、簡單的事情重復(fù)化

　　全員參與、集思廣益

　　﹡現(xiàn)場IE的效率意識(shí)與效率提升4大著眼點(diǎn)：干毛巾中擠出水來！

　　﹡TIE是持續(xù)改善活動(dòng)（Kaizen）的利器

　　﹡TIE的目標(biāo)架構(gòu)

　　﹡產(chǎn)品工程分析

　　﹡作業(yè)流程分析

　　工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率

　　﹡作業(yè)流程分析：改善4原則

　　﹡工序分析3大指標(biāo)：提防“集體腐敗”！

　　﹡程序分析的改革方向：生產(chǎn)方式變革！

　　Line、Cell、Transmission

　　長線短線化（細(xì)胞化、工序間距緊湊化）

　　站立作業(yè)、走動(dòng)作業(yè)，最終實(shí)現(xiàn)員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化

　　部裝嵌入化

　　設(shè)備布局垂直化（設(shè)備流水線）

　　﹡生產(chǎn)綜合水平的3大宏觀指標(biāo)

　　生產(chǎn)周期（Lead Time）、工程內(nèi)庫存（WIP）、生產(chǎn)柔性度

　　﹡什么是標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間( Standard Time)

　　﹡常用手法介紹

　　﹡MOD手法應(yīng)用

　　﹡Line balancing （生產(chǎn)線平衡）

　　﹡動(dòng)作分析

　　﹡動(dòng)素改善實(shí)踐

　　﹡動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

　　﹡案例分析：

　　生產(chǎn)線工序改善

　　生產(chǎn)物料配送與物料定置管理

　　物流工具改善

　　第三部分：豐田TIE的核心工具

　　﹡8個(gè)項(xiàng)目應(yīng)用

　　楊松瑋博士——TOYOTA豐田制造管理技術(shù)專家！

　　楊老師近十幾年專注于日本制造型企業(yè)的精細(xì)化管理研究，尤其擅長將硬性技術(shù)與軟性技巧相結(jié)合，推動(dòng)以現(xiàn)場為中心的系統(tǒng)改善，幫助企業(yè)培養(yǎng)職業(yè)化中層干部，其咨詢服務(wù)過的松下、豐田、SONY、菲利浦等均是多年續(xù)約。

　　楊老師主講的課程以觀念和實(shí)務(wù)為特色，大量列舉常見事例豐富課程講解，主題鮮明、事例生動(dòng)，理論部分觀點(diǎn)新穎，常有驚人之語，實(shí)務(wù)部分主要由十余年的企業(yè)管理和職業(yè)顧問經(jīng)歷所積累的豐富案例為主，其演繹充滿活力、富有激情、極具感染力，貼近企業(yè)的實(shí)際需要。通過大量的顧問實(shí)踐積累了豐富的現(xiàn)場精益改善的操作經(jīng)驗(yàn)，并總結(jié)出一套操作性強(qiáng)并結(jié)合中國國情的方法體系。

　　楊老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓(xùn)、參與國際交流,主導(dǎo)過多項(xiàng)公司生產(chǎn)改善和革新項(xiàng)目，取得重大突破。

　　先后于北京、江蘇、上海、浙江、福建、山東、湖北、廣東、廣西等地全國巡回演講有600余課次，受到各地企業(yè)界和政府部門以及多家媒體的熱烈響應(yīng)，并得到一致好評(píng)。

　　[曾經(jīng)服務(wù)過的客戶]

　　SONY（中國）、聯(lián)想、豐田、日產(chǎn)、五羊-本田摩托、勝美達(dá)電機(jī)、荒井、松下＆萬寶、東芝中國公司、三菱商社